JJF 2374-2026 新能源汽车电池包充放电 检测系统校准规范
收藏资源简介
中华人民共和国国家计量技术规范
JJF 2374—2026
新能源汽车电池包充放电
检测系统校准规范
Calibration Specification for Charge & Discharge Testing Systems of
New Energy Vehicle Battery Packs
2026‑01‑24 发布 2026‑07‑24 实施
国家市场监督管理总局发布
JJF 2374—2026
新能源汽车电池包充放电检测系统校准规范
Calibration Specification for Charge &
Discharge Testing Systems of New
Energy Vehicle Battery Packs
归口单位： 全国智能网联汽车专用计量测试技术委员会
主要起草单位： 上海机动车检测认证技术研究中心有限公司中国汽车工程研究院股份有限公司
参加起草单位： 工业和信息化部足球竞猜混合预测投注第五研究所
江苏省计量科学研究院(江苏省能源计量数据中心)上海蔚来汽车有限公司
山东尚检计量检测有限公司
本规范由全国智能网联汽车专用计量测试技术委员会负责解释
JJF 2374—2026
本规范主要起草人：
申亚飞(上海机动车检测认证技术研究中心有限公司)
郝春法(上海机动车检测认证技术研究中心有限公司)王侃(中国汽车工程研究院股份有限公司)
参加起草人：
田立丰(工业和信息化部足球竞猜混合预测投注第五研究所)
张建[江苏省计量科学研究院 (江苏省能源计量数据中心)]
李建邦(上海蔚来汽车有限公司)
宋春光(山东尚检计量检测有限公司)
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目录
引言 ( Ⅱ )
1 范围 ( 1 )
2 引用文件 ( 1 )
3 术语 ( 1 )
4 概述 ( 2 )
5 计量特性 ( 2 )
6 校准条件 ( 3 )
7 校准项目及校准方法 ( 5 )
8 校准结果表达 ( 17)
9 复校时间间隔 ( 18)
附录 A 原始记录参考格式 ( 19)
附录 B 校准证书内页参考格式 ( 23)
附录 C 充放电电压示值误差校准不确定度评定示例 ( 25)
附录 D 放电电流示值误差校准不确定度分析评定示例 ( 27)
附录 E 充放电时间设定误差校准不确定度分析评定示例 ( 29)
附录 F 温度测量示值误差校准不确定度分析评定示例 ( 31)
Ⅰ
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引言
JJF 1071 《国家计量校准规范编写规则》、 JJF 1001 《通用计量术语及定义》 及JJF 1059. 1 《测量不确定度评定与表示》 共同构成支撑本规范制定工作的基础性系列规范。
本规范的编写主要参考 GB 38031《电动汽车用动力蓄电池安全要求》、 GB/T 2900. 41 《电工术语原电池和蓄电池》、 GB/T 19596 《电动汽车术语》、 GB/T 31467 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统电性能试验方法》 等国家和行业标准。
本规范为首次发布。
Ⅱ
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新能源汽车电池包充放电
检测系统校准规范
1 范围
本规范适用于充放电电压范围为 10 V~1 . 5 kV、充放电电流范围为 10 mA~2 kA、电流切换时间范围为 5 µs~100 ms、脉冲宽度范围为(1~200) s 的新能源汽车电池包充放电检测系统的校准， 其他测量范围的新能源汽车电池包充放电检测系统的校准可参照执行。
2 引用文件
本规范引用了下列文件：
JJF 1366—2012 温度数据采集仪校准规范
JJF(军工) 108—2015 电池充放电测试仪校准规范
GB/T 2900. 41—2008 电工术语原电池和蓄电池
GB/T 19596—2017 电动汽车术语
GB/T 31467—2023 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统电性能试验方法
GB 38031—2020 电动汽车用动力蓄电池安全要求
凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本规范 ; 凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本规范。
3 术语
3. 1 电池包 battery pack
通常包括电池组、 电池管理模块(不包含 BCU)、 电池箱以及相应附件， 具有从外部获得电能并可对外输出电能的单元。
3. 2 循环 cycling
对检测件以相同的顺序有规律地反复进行的成组操作。这些操作由在规定条件下放电继之以充电或充电继之以放电组成。这个顺序可包括间隙时间。
3. 3 高能量特性 high energy characteristic
室温下电池包的最大允许持续输出电功率(单位： W) 和其在 1 C 倍率下放电能量(单位：W·h) 的比值低于 10 的装置特性或应用特性。
3. 4 高功率特性 high power characteristic
室温下电池包的最大允许持续输出电功率(单位： W) 和其在 1 C 倍率下放电能量(单位：W·h) 的比值大于或等于 10 的装置特性或应用特性。
1
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4 概述
新能源汽车电池包充放电检测系统(以下简称电池包检测系统) 通过给电池包设置充放电参数， 对电池包检测进行控制的设备， 同时可以实现对新能源汽车电池包进行高能量应用测试、高功率应用测试、过充电测试、过放电测试及容量测试等。它主要由充电单元、放电单元、采集单元、通信单元、控制模块和工业计算机组成(见图 1)，按通道的数量可分为单通道式和多通道式 ;按工作模式分为单机式和组合式。
电池包检测系统
工业计算机
通信单元
以太网通信
通信单元
充电单元
控制模块
充电单元
…
BMS
放电单元
采集单元
放电单元
采集单元
图 1 电池包检测系统(组合式) 结构示意图
5 计量特性
5. 1 充放电电压
充放电电压示值范围： 10 V~1 . 5 kV ;最大允许误差： ±(0 . 02%~0 . 5%)FS。
5. 2 充电电流
充电电流示值范围： 10 mA~2 kA ;最大允许误差： ±(0 . 05%~0 . 5%)FS。
5. 3 放电电流
放电电流示值范围： 10 mA~2 kA ;最大允许误差： ±(0 . 05%~0 . 5%)FS。
5. 4 电流切换时间
电流切换时间范围： 5 µs~100 ms。
5. 5 充放电时间
最大允许误差： ±0 . 1%。
5. 6 充放电容量
最大允许误差： ±(0 . 1%~5 . 0%)。
5. 7 脉冲宽度
脉冲宽度范围：(1~200)s ;最大允许误差： ±0 . 1%。
2
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5. 8 电流上升/下降时间
电流上升/下降时间范围： 5 µs~100 ms。
5. 9 脉冲建立时间
脉冲建立时间范围： 5 µs~500 ms。
5. 10 电流过冲量
电流过冲量： ≤10%。
5. 11 电流顶部不平度
电流顶部不平度： ≤5%。
5. 12 温度测量
温度测量示值范围：(-50~200)℃ ;最大允许误差： ±0 . 5 ℃。
注： 以上指标不用于合格性判别，仅供参考。
6 校准条件
6. 1 环境条件
环境温度：(25±2)℃ ;
相对湿度： 15%~90% ;
交流供电电压： 单相(220±22)V 或三相(380±38)V ;频率：(50±0 . 5)Hz;
周围无影响仪器正常工作的机械振动和电磁干扰，并具有良好的接地。
6. 2 校准用主要标准器
标准器对应功能的最大允许误差绝对值应不大于电池包检测系统相应功能最大允许误差绝对值的 1/3。根据所采用的校准方法， 可以选择以下满足校准要求的测量设备，也可选用符合要求的其他设备。
6. 2. 1 直流标准电压表
测量范围： ±(0 . 05~15)V;
最大允许误差： ±(0 . 001%~0 . 1%);
输入阻抗： ≥10 MΩ。
6. 2. 2 直流分压器
测量范围：(1 000~2 000)V;
最大允许误差： ±(0 . 01%~0 . 2%);
分压比： 100~1 000;
输入阻抗： ≥10 MΩ。
6. 2. 3 直流标准电压源
测量范围： ±(0 . 05~1 500)V;
最大允许误差： ±(0 . 005%~0 . 1%)。
6. 2. 4 直流标准电流表
测量范围： ±(5 mA~10 A);
3
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最大允许误差： ±(0 . 01%~0 . 2%)。 6. 2. 5 分流器
测量范围：(5~2 500)A;
最大允许误差： ±(0 . 01%~0 . 2%)。
6. 2. 6 电流传感器(含二次仪表)
测量范围：(10~2 500)A;
最大允许误差： ±(0 . 01%~0 . 2%);
响应时间： ≤1 µs;
电流变比： 250~5 000 或(250~5 000)A/V。
6. 2. 7 功率分析仪或波形记录仪(带累计测量功能)
测量范围：(10~2 500)A;
最大允许误差： ±(0 . 005%~0 . 2%);
累计时间范围：(10~3 600) s;
最大允许误差： ±(0 . 005%~0 . 05%);
最大采样时间间隔： ≤50 ms;
A/D 转换位数≥16 位;
频带宽度≥1 MHz。
6. 2. 8 数字示波器(带滤波功能)
频带宽度： ≥20 MHz;
垂直偏转系数： 1 mV/div~10 V/div;
最大允许误差： ±1 . 0% ;
时间系数： 5 ns/div~100 s/div;
最大允许误差： ±(0 . 01%~0 . 1%)。
6. 2. 9 标准温度计
温度范围：(-50~250)℃ ;
最大允许误差： ±0 . 1 ℃。
6. 2. 10 直流电阻箱
测量范围：(18~450)Ω ;
最大允许误差： ±0 . 02%。
6. 2. 11 温度校准仪模拟热电偶输出
准确度等级： 不低于 0. 05 级;
模拟范围：(-100~300)℃ ;
标准信号输出
准确度等级： 不低于 0. 02 级;
直流电压：(0~10)V。
4
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6. 3 其他辅助设备
6. 3. 1 负载
负载可采用直流足球竞猜混合预测投注负载， 也可采用电池包或实物负载。如果采用直流足球竞猜混合预测投注负载或实物负载时， 负载能够承受校准时的最大电流。采用电池包作为负载时， 电池包内阻应不大于 60 mΩ。
具有内部负向电源的电池包检测系统可短路连接代替负载。
6. 3. 2 电源
电源可采用稳流稳压电源， 也可采用电池包。采用稳流稳压电源时， 电源能够输出所选取校准点的最大电流。
具有内部负向电源的电池包检测系统可短路连接代替电源。
6. 3. 3 恒温槽
温度范围：(-50~300)℃ ;
水平温场： ≤0 . 01 ℃ ;
垂直温场： ≤0 . 02 ℃ ;
10 min 变化不大于0. 04 ℃。
6. 3. 4 0 ℃恒温器
最大允许误差： ±0 . 05 ℃。
6. 3. 5 专用补偿导线
补偿导线应与校准时的热电偶分度号相配， 并经校准具有校准时设备所处环境温度的修正值。
7 校准项目及校准方法
7. 1 校准项目
电池包检测系统校准项目见表 1。
表 1 电池包检测系统校准项目一览表
序号
校准项目
校准条款
工作模式
1
充放电电压示值误差
7.2.2
切换模式
2
充电电流示值误差
7.2.3
3
放电电流示值误差
7.2.4
4
电流切换时间
7.2.5
5
充放电时间设定误差
7.2.6
6
充放电容量
7.2.7
工况循环模式
7
脉冲宽度
7.2.8
8
电流上升/下降时间
7.2.9
9
脉冲建立时间
7.2.10
5
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表 1(续)
序号
校准项目
校准条款
工作模式
10
电流过冲量
7.2.11
工况循环模式
11
电流顶部不平度
7.2.12
12
温度测量示值误差
7.2.13
监控模式
注：可根据被校新能源电池包充放电检测系统的功能与用户的需求选择相应校准项目。
7. 2 校准方法
7. 2. 1 校准前准备
7. 2. 1. 1 外观和附件检查
电池包检测系统的型号、制造厂名或商标、 出厂编号、额定输入电压和频率等信息齐全 ; 开关、旋钮、按键应通断分明， 旋转灵活平滑、换位准确、连接牢固， 无松动、损伤、脱落 ;各种功能标志应齐全清晰。
7. 2. 1. 2 工作正常性检查
电池包检测系统的各开关和指示灯功能应正常， 通电后应能正常工作， 各种指示应正确。 电池包检测系统软件功能正常， 接口通信正常。
7. 2. 1. 3 预热
标准器以及电池包检测系统按说明书要求开机预热， 无要求时， 预热时间应不少于 30 min。
7. 2. 2 充放电电压示值误差
7. 2. 2. 1 校准点的选取
每个量程均匀选取 3~5 个校准点， 包括量程的 10%、50%、100% 点， 也可根据实际情况或用户需求选择校准点。
7. 2. 2. 2 校准过程
当电压值小于或等于 1 000 V 时， 充放电电压示值误差可采用标准表法或标准源法进行校准。 当电压值大于 1 000 V 时， 充放电电压示值误差可采用直流分压器法。
a) 标准表法
被校系统连接负载(见图 2)。
H
H
负载
被校系统
L
L
直流标准电压表
图 2 标准表法连接示意图
6
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将被校系统置为切换模式， 进行恒压充电。根据选取的校准点，设置被校系统的充放电电压并输出， 读取直流标准电压表的标准值 Us 和被校系统电压示值 Ux， 结果分别记录在附录 A . 1 中。按式(1) 计算被校系统充放电电压示值误差 ∆U，并记录在附录 A . 1 中。
ΔU = Ux - Us (1)
式中：
ΔU—— 被校系统充放电电压示值误差，V;
Ux —— 被校系统充放电电压示值，V;
Us —— 直流标准电压表标准值，V。
b) 标准源法
被校系统连接直流标准电压源(见图 3)。
被校系统
H
L
H
L
直流标准电压源
图 3 标准源法连接示意图
将被校系统置为切换模式， 并处于待机状态。根据选取的校准点，设置直流标准电压源的标准值 Us 并输出， 读取被校系统的电压示值 Ux， 结果分别记录在附录 A . 1中。按式(2) 计算被校系统充放电电压示值误差 ΔU，并记录在附录 A . 1 中。
ΔU= Ux - Us (2)
式中：
ΔU—— 被校系统充放电电压示值误差，V;
Ux —— 被校系统充放电电压示值，V;
Us —— 直流标准电压源标准值，V。
c) 直流分压器法
被校系统连接负载(见图 4)。
H
直流分压器
负载
被校系统
直流标准电压表
L
图 4 直流分压器法连接示意图
将被校系统置为切换模式， 进行恒压充电。根据选取的校准点，设置被校系统的充放电电压并输出， 读取直流标准电压表的标准值 Us 和被校系统电压示值 Ux， 结果
7
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分别记录在附录 A . 1 中。按式(3) 计算被校系统充放电电压示值误差 ΔU， 并记录在附录 A . 1 中。
ΔU= Ux - K1 Us (3)
式中：
ΔU——被校系统充放电电压示值误差，V;
Ux ——被校系统充放电电压示值，V;
Us ——直流标准电压表标准值，V;
K1 ——直流分压器的分压比。
7. 2. 3 充电电流示值误差
7. 2. 3. 1 校准点的选取
每个量程均匀选取 2 至 3 个校准点， 包括量程的 20%、80% 点， 也可根据实际情况或用户需求选择校准点。
7. 2. 3. 2 校准过程
可采用标准表法、直流分流器法或电流传感器法进行校准。
a) 标准表法
被校系统
H
L
H
L
负载
被校系统连接负载或短路连接(见图 5)。
直流标准电流表
H L
被校系统
H
L
H
L
直流标准电流表
(a)连接负载 (b)短路连接
图 5 标准表法连接示意图
将被校系统置为切换模式， 进行恒流充电。根据选取的校准点，设置被校系统的充电电流并输出， 待电流稳定后， 读取直流标准电流表标准值 Is 和被校系统的示值 Ix，结果分别记录在附录 A . 2 中。按式(4) 计算被校系统充电电流示值误差 ΔI， 并记录在附录 A . 2 中。
ΔI= Ix - Is (4)
式中：
ΔI——被校系统充电电流示值误差，A;
Ix ——被校系统充电电流示值，A;
Is ——直流标准电流表标准值，A。
b) 分流器法
被校系统连接负载或短路连接(见图 6)。
8
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直流标准电压表
H
L
H
L
负载
被校系统
分流器
H L
H
被校系统
L
H
直流标准电压表
L
分流器
(a)连接负载 (b)短路连接
图 6 分流器法连接示意图
将被校系统置为切换模式， 进行恒流充电。根据选取的校准点，设置被校系统的充电电流并输出， 待电流稳定后，读取直流标准电压表标准值 Us 和被校系统的充电电流示值 Ix， 结果分别记录在附录 A . 2 中。按式 (5) 计算被校系统充电电流示值误差
9
ΔI，并记录在附录 A . 2 中。
ΔI= Ix - Us /R s
式中：
ΔI——被校系统充电电流示值误差，A;
Ix ——被校系统充电电流示值，A; Us ——直流标准电压表标准值，V; R s ——分流器电阻标准值，Ω。
c) 电流传感器法
H
L
负载
电流传感器
被校系统连接负载或短路连接(见图 7)。
直流标准电流表
H L
被校系统
H
L
(a)连接负载
电流传感器
(5)
直流标准电流表
H L
H被校系统
L
(b)短路连接
图 7 电流传感器法连接示意图
将被校系统置为切换模式， 进行恒流充电。根据选取的校准点，设置被校系统的充电电流并输出， 待电流稳定后， 读取直流标准电流表标准值 Is 和被校系统的充电电流示值 Ix， 结果分别记录在附录 A . 2 中。按式 (6) 计算被校系统充电电流示值误差ΔI，并记录在附录 A . 2 中。
ΔI= Ix - K2 Is (6)
式中：
ΔI——被校系统充电电流示值误差，A;
JJF 2374—2026
Ix ——被校系统充电电流示值，A;
Is ——直流标准电流表标准值，A; K2 ——电流传感器的电流变比。
7. 2. 4 放电电流示值误差
7. 2. 4. 1 校准点的选取
每个量程均匀选取 2 至 3 个校准点， 包括量程的 20%、80% 点， 也可根据实际情况或用户需求选择校准点。
7. 2. 4. 2 校准过程
可采用标准表法、直流分流器法或电流传感器法进行校准。
a) 标准表法
被校系统连接电源或短路连接[见图 8 和图5(b) ]。
直流标准电流表
H L
H
L
H
电源
被校系统
L
图 8 标准表法连接示意图
将被校系统置为切换模式，进行恒流放电。根据选取的校准点，设置电源并输出，待电流稳定后，读取直流标准电流表标准值 Is 和被校系统的放电电流示值 Ix，结果分别记录在附录 A . 3 中。按式(7)计算被校系统放电电流示值误差 ΔI，并记录在附录 A . 3 中。
ΔI= Ix - Is (7)
式中：
ΔI——被校系统放电电流示值误差，A;
Ix ——被校系统放电电流示值，A;
Is ——直流标准电流表标准值，A。
b) 直流分流器法
被校系统连接电源或短路连接[见图9 和图6(b) ]。
直流标准电压表
H L
H
H
电源
被校系统
分流器
L
L
图 9 分流器法连接示意图
10
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将被校系统置为切换模式，进行恒流放电。根据选取的校准点，设置电源并输出，待电流稳定后， 读取直流标准电压表标准值 Us 和被校系统的放电电流示值 Ix， 结果分别记录在附录 A . 3 中。按式(8) 计算被校系统放电电流示值误差 ΔI， 并记录在附录A . 3 中。
ΔI= Ix - Us /R s (8)
式中：
ΔI—— 被校系统放电电流示值误差，A;
Ix —— 被校系统放电电流示值，A; Us—— 直流标准电压表标准值，V; R s —— 分流器电阻标准值，Ω。
c) 电流传感器法
被校系统连接电源或短路连接[见图10 和图7(b) ]。
直流标准电流表
H L
H
L
H
电源
被校系统
L
电流传感器
图 10 电流传感器法连接示意图
将被校系统置为切换模式，进行恒流放电。根据选取的校准点，设置电源并输出，待电流稳定后， 读取直流标准电流表标准值 Is 和被校系统的放电电流示值 Ix， 结果分别记录在附录 A . 3 中。按式(9) 计算被校系统放电电流示值误差 ΔI， 并记录在附录A . 3 中。
ΔI= Ix - K2 Is (9)
式中：
ΔI—— 被校系统放电电流示值误差，A;
Ix —— 被校系统放电电流示值，A;
Is —— 直流标准电流表标准值，A; K2 —— 电流传感器的电流变比。
7. 2. 5 电流切换时间
7. 2. 5. 1 校准点的选取
正常使用条件下， 在执行充电切换到放电或放电切换到充电状态时， 电流从满量程 + 100%到 - 100%或者 - 100%到 + 100% 的时间， 电流切换时间特性示意图如图 11 所示。
11
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12
电流/FS
7. 2. 5. 2 校准过程
100%
50%
0%
-50%
-100%
切换时间
时间
图 11 电流切换时间特性示意图
被校系统连接电池包或短路连接(见图12)。
数字示波器输入
数字示波器输入
H
L
H
L
电池包
被校系统
H被校系统
L
电流传感器
电流传感器
(a)连接电池包 (b)短路连接
图 12 示波器法连接示意图
将被校系统置为切换模式， 先进行恒流放电， 再进行恒流充电。设置电流为额定值。数字示波器开启滤波功能， 设为单次触发， 调节垂直偏转系数和水平偏转系数，使波形居中， 清晰完整。读取数字示波器切换时间 t，结果记录在附录 A . 4 中。
7. 2. 6 充放电时间设定误差
7. 2. 6. 1 校准点的选取
通常选取 60 s 为校准点，也可根据实际情况或用户需求选择校准点。
7. 2. 6. 2 校准过程
被校系统连接电池包或短路连接(见图12)。
将被校系统置为切换模式。数字示波器开启滤波功能，设为单次触发。设定充放电时间， 根据选取的校准点， 调节垂直偏转系数和水平偏转系数， 使波形居中， 清晰完整。在试验停止后，读取数字示波器时间标准值 ts 与被校系统设定值 tx，结果记录在附录 A . 5 中。按式(10) 计算电池包检测系统充放电时间设定误差 Δt， 并记录在附录A . 5 中。
Δt= tx - ts (10)
式中：
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Δt——被校系统充放电时间设定误差， s;
tx ——被校系统充放电时间设定值， s;
ts ——数字示波器标准值， s。
7. 2. 7 充放电容量
7. 2. 7. 1 校准点的选取
根据实际使用要求从两种工况循环中任意选取一种或多种(见图13)， 或采用用户提供的工况循环。
13
电流/FS
电流/FS
18 s 80%
60% 40% 20% 0%
-20%
-40%
-60%
18 s 80%
60% 40% 20% 0%
-20%
-40%
-60%
100%
t
a
40 s 40 s
0 20 40
60
80 100
10 s
-80%
102 s
a
100%
40 s 40 s
0 40 80 120
160
200
t
20 s
-80%
时间/ s 时间/ s
(a)高功率应用测试工况 (b)高能量应用测试工况
图 13 工况循环示意图
7. 2. 7. 2 校准过程
被校系统连接电池包(见图14)。
功率分析仪或
波形记录仪
输入
H
L
H
电池包
被校系统
L
电流传感器
图 14 电流传感器法连接示意图
将被校系统置为工况循环模式， 循环次数≥5 次。设置功率分析仪或波形记录仪的时间间隔不大于 50 ms， 运行被校系统， 读取功率分析仪或波形记录仪标准值 C s 和
-
被校系统设定值 Cx。上述校准过程重复两次， 取平均值 C s， 按式(11) 计算充放电容量误差 ΔC，并记录在附录 A . 6 中。
ΔC= Cx (11)
式中：
ΔC ——被校系统充放电容量误差，Ah;
Cx ——被校系统设定值，Ah;
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C s —— 充放电容量平均值，Ah。
7. 2. 8 脉冲宽度
7. 2. 8. 1 校准过程
被校系统连接电池包[见图12(a) ]。
将被校系统置为工况循环模式， 单次循环。脉冲中值点处的时间间隔为脉冲宽度ta(见图13)。 设置数字示波器为单次触发， 运行被校系统， 调节数字示波器使被测信号波形居中、清晰完整。读取数字示波器标准值 ts 和被校系统设定值 ta，按式(12) 计算被校系统脉冲宽度误差 Δt，记为脉冲宽度误差，并记录在附录 A . 7 中。
Δt= ta - ts (12)
式中：
Δt—— 被校系统脉冲宽度误差， s;
ta —— 被校系统设定值， s;
ts —— 数字示波器标准值， s。
7. 2. 9 电流上升/下降时间
7. 2. 9. 1 校准过程
被校系统连接电池包[见图12(a) ]。 阶跃波形从其幅度 10% 到 90% 所占用的时间。 阶跃响应特性示意图如图 15 所示。
C
ytop
B 100%
90%
A
tc
10%
ybase
0%
tb
图 15 阶跃响应特性示意图
将被校系统置为工况循环模式， 单次循环。数字示波器设为单次触发， 运行被校系统， 调节数字示波器使被测信号波形居中、清晰完整。读取数字示波器上升时间或下降时间 tc，结果记录在附录 A . 8 中。
7. 2. 10 脉冲建立时间
7. 2. 10. 1 校准过程
被校系统连接电池包[见图12(a) ]。 从阶跃波形沿与底值线交点至波动完全落
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入区间 C 的起始点之间的时间差(见图 15)， 即为脉冲建立时间 tb。
校准过程 (见 7. 2. 9. 1)。 读取数字示波器脉冲建立时间 tb， 结果记录在附录
A . 9 中。
7. 2. 11 电流过冲量
7. 2. 11. 1 校准过程
被校系统连接电池包[见图12(a) ]。 超出设定值的量为过冲量 B(见图15)。
校准过程见 7. 2. 9. 1。读取数字示波器标准值 A 与 B，计算过冲量 δB，并记录在附录 A . 10 中。
δ B = B/A × 100% (13)
δ B——电流过冲量;
B ——数字示波器标准值，V;
A ——数字示波器标准值，V。
7. 2. 12 电流顶部不平度
7. 2. 12. 1 校准过程
被校系统连接电池包[见图12(a) ]。 区间 C 为不平度区间(见图15)。
校准过程见 7. 2. 9. 1。读取数字示波器标准值 C 和被校系统电流设定值 In， 按式(14) 计算顶部不平度 δ c。并记录在附录 A . 11 中。
δ c = KC/In × 100% (14)
δ c ——顶部不平度;
C ——数字示波器标准值，V;
In ——被校系统电流设定值，A;
K——电流传感器的电流变比，A/V。
7. 2. 13 温度测量示值误差
7. 2. 13. 1 校准点的选取
每个量程均匀选取 3 至 5 个校准点， 包括 0 ℃、下限值、上限值， 也可根据实际情况或用户需求选择校准点。
7. 2. 13. 2 系统校准
标准温度计
恒温槽
温度传感器
被校系统连接温度传感器(见图16)。
+
-
被校系统
图 16 标准温度计法示意图
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将被校系统置为监控模式， 温度传感器与标准温度计放在同一恒温槽内， 按校准点设置恒温槽温度。待温度稳定后， 按 “ 标准—被校—被校—标准 ” 的顺序读取标准温度计标准值和被校系统温度示值， 上述为一个读数循环， 进行两个读数循环， 并记
- -
录在附录 A . 12 中。计算标准温度计平均值 Ts 和被校系统温度平均值 Tx。多通道的设备， 可以按相应量程逐一进行校准。按式(15) 计算被校系统温度测量示值误差 ΔT，并记录在附录 A . 12 中。
- -
ΔT= Tx - Ts (15)
式中：
ΔT——被校系统温度测量示值误差， ℃ ;
Tx ——被校系统温度平均值， ℃ ;
-
Ts ——标准温度计平均值， ℃。
7. 2. 13. 3 通道校准
被校系统连接直流电阻箱或温度校准仪(见图17)。 选择热电阻通道时， 根据实际使用要求选用三线制或四线制进行。选择热电偶通道时， 应选择匹配的补偿导线，与输入端应有良好的连接。
直流电阻箱
被校系统热电阻通道
(a)热电阻通道 (三线制)
直流电阻箱
被校系统热电阻通道
(b)热电阻通道 (四线制)
温度校准仪
被校系统热电偶通道
铜导线补偿导线
0 ℃恒温器
(c)热电偶通道
图 17 通道校准连接示意图
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将被校系统置为监控模式， 温度信号的输入值依据相应的分度表。首先输入下限值温度对应的电量值，读取通道的温度示值： 然后开始增大输入信号(上行程时)， 分别输入各校准点温度所对应的电量值， 并读取通道的示值， 直至上限 ; 在输入上限温度信号并读取通道示值后减小输入信号(下行程时)， 分别输入各校准点温度所对应的电量值， 并读取仪表的示值， 直至下限。用同样的方法重复测量一次。热电偶通道，校准时输入的信号应是被校点温度对应的标称电势值减去补偿导线修正值。
取两个循环读数的平均值计算示值误差。 因此， 每个校准点有 4 个示值，取 4 个示值的平均值与校准点温度之差作为该校准点的示值误差， 按式(16) 计算被校系统温度测量示值误差 ΔT。 多通道的设备， 可以按相应量程逐一进行校准， 并记录在附录
A . 12 中。
ΔT= Tx - T (16)
式中：
ΔT——被校系统温度测量示值误差， ℃ ;
-
Tx ——被校系统温度平均值， ℃ ;
T ——校准点温度值， ℃。
8 校准结果表达
校准结果应在校准证书上反映。校准证书应至少包括以下信息：
a) 标题：“校准证书”;
b) 实验室名称和地址;
c) 进行校准的地点(如果与实验室的地址不同);
d) 证书的唯一性标识(如编号)， 每页及总页数的标识;
e) 客户的名称和地址;
f) 被校对象的描述和明确标识;
g )进行校准的日期， 如果与校准结果的有效性和应用有关时，应说明被校对象的接收日期;
h) 如果与校准结果的有效性或应用有关时，应对被校样品的抽样程序进行说明;
i) 校准所依据的技术规范的标识，包括名称及代号;
j) 本次校准所用测量标准的溯源性及有效性说明;
k) 校准环境的描述;
l) 校准结果及其测量不确定度的说明;
m )对校准规范的偏离的说明;
n) 校准证书签发人的签名、职务或等效标识;
o) 校准结果仅对被校对象有效的声明;
p )未经实验室书面批准，不得部分复制证书的声明。
其中，“本次校准所用测量标准的溯源性及有效说明 ” 中应包括标准器的名称、型
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号规格、测量范围及不确定度(或准确度等级、最大允差)、 有效日期等说明。
“ 校准环境的描述 ” 中应包括环境温度、相对湿度和供电的状况。
“ 校准结果及其测量不确定度的说明 ” 中应给出每个被校参数的测量结果以及相应的扩展不确定度和包含因子， 如各被校点的扩展不确定度相差不大， 可以取最大的代替。
9 复校时间间隔
复校时间间隔由用户根据使用情况自行确定， 为了确保装置在其规定的技术性能下使用，建议最长为 1 年。
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